128x Filetype PDF File size 0.34 MB Source: research-dashboard.binus.ac.id
STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC) PADA PROSES PRODUKSI PRODUK “E” DI PT DYN, TBK Dicky Handes; Kishi Susanto; Lusia Novita; Andre M. R. Wajong Industrial Engineering Department, Faculty of Engineering, Binus University Jl. K.H. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat 11480 th Handez0502@ymail.com; Kishi_susanto@yahoo.com; Lz_16 @yahoo.com; awajong@yahoo.com ABSTRACT This study discussed about the quality control of product ' E ' produced by PT DYN, Tbk., a plastic packaging manufacturer in Jatake, Banten. P map was used to map whether the product has been in the control limits or not. Pareto diagram was used in determining the biggest types of defects that occured in the product mapped. Causal diagram was used in determining the cause of defects in the product. For the purposes of the study, we collected data about the amount of production and the amount of defects of product ' E' for three months as much as 45992. Based on the p map, there were seven data outside the control limits which were 9, 27, 30, 42, 43, 48 and 63. There were three biggest flaws obtained from Pareto diagram, i.e. black spots, rough body, and bram. The data was then analyzed using causal diagram. The results showed that the causes of the defects were: (1) human – less conscientious and less skilled ; (2) material – dirty raw materials, (3) methods – the work process did not follow the work standards, (4) machine – inappropriate settings, and (5) environment – dirty. Therefore, the company must make improvements to machinery, materials, methods, human and the environment to reduce products defects. Keywords: quality control, control map, pareto diagram, cause and due diagram ABSTRAK Penelitian ini membahas pengendalian kualitas produk “E” yang dihasilkan oleh PT DYN Tbk sebagai salah satu produsen kemasan plastik yang berada di Jatake, Banten. Peta p digunakan untuk memetakan apakah produk telah berada dalam batas kontrol atau tidak. Penentuan jenis cacat terbesar yang terjadi pada produk dipetakan menggunakan diagram pareto. Diagram sebab akibat dipakai dalam penentuan penyebab cacat yang timbul pada produk. Untuk keperluan penelitian, dikumpulkan data jumlah produksi dan jumlah defect produk “E”selama tiga bulan sebesar 45992. Berdasarkan peta p, terdapat tujuh data di luar batas kendali yaitu data 9, 27, 30, 42, 43,48 dan 63. Ada tiga cacat terbesar yang diperoleh dari diagram pareto, yaitu black spot, body tidak halus, dan bram. Data kemudian dianalisis menggunakan diagram sebab akibat. Hasilnya menunjukkan faktor penyebab terjadinya produk cacat adalah: (1) manusia – kurang teliti dan terampil; (2) material – bahan baku kotor; (3) metode – proses kerja tidak mengikuti standar kerja; (4) mesin – pengaturan setting tidak sesuai, dan (5) lingkungan – keadaan yang kurang bersih. Maka dari itu, perusahaan harus melakukan perbaikan terhadap mesin, material, metode, manusia dan lingkungan agar jumlah produk cacat dapat berkurang. Kata kunci: pengendalian kualitas, peta kontrol, diagram pareto, diagram sebab-akibat Statistical Quality Control … (Dicky Handes; dkk) 177 PENDAHULUAN Pengendalian adalah suatu proses pendelegasian tanggung jawab dan wewenang untuk suatu aktivitas manajemen dalam menopang usaha-usaha atau sarana dalam rangka menjamin hasil-hasil yang memuaskan (Feigenbaum, 1992). Kualitas ialah konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk, baik barang maupun jasa yang dihasilkan agar dapat memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal (Gaspersz, 1998). Kualitas menurut Besterfield (2009) diartikan sebagai kemampuan suatu produk atau jasa untuk memenuhi atau melebihi keinginan yang diharapkan pemakai. Harapan tersebut berdasarkan pada nilai guna dan nilai jual dari produk atau jasa tersebut. Kualitas juga diartikan sebagai kesesuaian dalam penggunaan (fitness for use). Terdapat dua aspek dalam fitness for use, yaitu kualitas desain dan kualitas kesesuaian dari produk atau jasa. Semua produk dan jasa yang diproduksi memiliki tingkatan level kualitas yang berbeda. Perbedaan tingkatan level kulitas tersebut disebut sebagai kualitas desain. Sedangkan kualitas kesesuaian menjelaskan tentang bagaimana produk atau jasa tersebut sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkann dari kualitas desain (Montgomery, 2009). Kualitas berbanding terbalik dengan variabilitas. Definisi tersebut menyatakan secara tidak langsung bahwa apabila variabilitas dalam karakter-karakter penting pada produk menurun, kualitas dari produk akan meningkat (Montgomery, 2009; p6). Pengendalian kualitas dapat disimpulkan sebagai aktivitas teknik dan manajemen dari mana harus mengukur karakteristik kualitas barang atau jasa yang dihasilkan, kemudian membandingkan hasil pengukuran dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian Proses Statistikal (Statistical Process Control=SPC) adalah metodologi (bukan alat spesifik) dari pengumpulan data, dan penyusunan data dalam bentuk chart atau grafik, serta menginterpretasikan data untuk mengurangi variasi pada proses. SPC bukan hanya peningkatan kualitas semata, namun juga bersifat kontinu, dan diterapkan pada bagian-bagian vital proses. Ketika SPC digunakan pada lingkungan kerja sebenarnya sebagai alat (bukan senjata untuk membalas dan menyalahkan pekerja), peningkatan kualitas proses akan muncul (D. H. Stamatis, 2003; p1). Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen, di mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang dan/atau jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar. PT DYN bergerak di bidang manufaktur pembuatan botol-botol/kemasan plastik memiliki permasalahan di bidang kualitas. Masalah pengendalian kualitas terhadap kualitas produk yang dihasilkan oleh PT DYN merupakan suatu hal yang penting dan membutuhkan analisis yang lebih mendalam. Sehingga penelitian di bidang pengendalian kualitas sangat penting untuk mendukung pengembangan daya saing dengan perusahaan lain, karena kualitas merupakan keputusan dasar konsumen memilih suatu produk. Produk yang menjadi amatan adalah produk Loreal ‘E’200 ml karena jumlah produk cacat yang dihasilkan cukup besar. Penelitian di bidang pengendalian kualitas produk cukup banyak dilakukan, contohnya di perusahaan pembuatan lampu dengan metode p-chart, pareto, fishbone, expert system dan hasilnya menunjukkan hasil usulan perbaikan memberikan penurunan yang signifikan terhadap penyebab 178 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 177-186 kecacatan utama (Palit, 2005). X-chart, r-chart, histogram, scatter diagram digunakan pada penelitian untuk produksi pasta gigi dan hasil yang diperoleh cacat produk dari produksi pasta gigi dapat dikurangi sehingga meningkatkan produktivitas (Shusan, 1999). Penelitian yang dilakukan pada PT DYN untuk: (1) mengetahui apakah produk cacat ‘E’ 200 ml, yang dihasilkan masih berada dalam batasan control limit dengan menggunakan peta control; (2) menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan cacatnya suatu produk sehingga dapat dilakukan perbaikan. METODE Penelitian dilakukan di perusahaan PT DYN, Tangerang pada produk ‘E’ 200 ml. Data yang diamati adalah data jumlah produksi harian dan jumlah produk defect/cacat harian untuk selama tiga bulan. Setelah data berhasil dikumpulkan dan mencukupi untuk diolah, kami dapat langsung melakukan pengolahan data. Sesuai dengan jenis data yang telah didapat, dilakukan pengolahan data dengan menggunakan peta p untuk menentukan apakah proses produksi produk Loreal ‘E’200 ml dalam batas-batas pengendalian (Control limits). Setelah membuat peta p, kemudian kami membuat pareto diagram berdasarkan jenis defect. Setelah itu dilakukan analisis menggunakan fishbone agar dapat dilakukan perbaikan. Proses ini dituangkan dalam Gambar 1. Gambar 1 Kerangka pemikiran Variasi pada Proses Proses produksi untuk menghasilkan sejenis output sulit menghindari terjadinya variasi pada proses. Gaspersz (1998) mendefinisikan variasi sebagai kecenderungan dalam sistem produksi atau operasional sehingga perbedaan dalam kualitas pada output (barang dan jasa yangdihasilkan). Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi, yaitu variasi penyebab khusus dan variasi penyebab umum. Gaspersz (1998) menjelaskan lebih lanjut tentang jenis variasi tersebut sebagai berikut: Statistical Quality Control … (Dicky Handes; dkk) 179 Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari manusia, material, lingkungan, metode kerja, dan lain-lain. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak sehingga dapat diidentifikasikan/ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Dalam konteks pengendalian proses statistikal menggunakan peta kendali (control chart), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limit). Sedangkan variasi penyebab umum adalah faktor-faktor didalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes). Karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem, untuk menghilangkannya harus menelusuri elemen- elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemen yang mengendalikan sistem itu. Dalam konteks pengendalian proses statistik dengan menggunakan peta-peta kendali, jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang didefinisikan. Peta P Pada paper ini digunakan peta control untuk melakukan pemetaan terhadap hasil produksi produk “E” di perusahaan. Peta Kontrol pertama diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924. Peta ini dimaksudkan untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special causes variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (common causes variation). Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi, tapi manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum. Peta-peta kontrol merupakan alat ampuh dalam mengendalikan proses, asalkan penggunaannya dipahami dengan benar. Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk: (1) menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistik. Dengan demikian peta-peta kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statistikal, dimana semua nilai rata-rata dan range dari subgrup contoh berada dalam batas-batas pengendalian (control limits), oleh karena itu variasi penyebab khusus menjadi tidak ada lagi di dalam proses; (2) memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum; (3) menentukan kemampuan proses (prosess capability). Setelah proses berada dalam batas pengendalian statistikal, batas-batas dari variasi proses dapat ditentukan. Pengelompokan jenis-jenis peta kendali tergantung pada tipe datanya. Gaspersz (1998) menjelaskan bahwa dalam konteks pengendalian proses statistikan dikenal dua jenis data, yaitu: Data Variabel, merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah: diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume biasanya data variabel. Seangkan data atribut adalah data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi, banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat karena corelap, dan lain-lain. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit non-conforms atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan. Berdasarkan kedua tipe data tersebut, jenis-jenis peta kendali terbagi atas peta kendali untuk data variabel dan data atribut. Beberapa peta kendali yang termasuk dalam peta kendali untuk data variabel adalah peta kendali X dan R, serta peta 180 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 177-186
no reviews yet
Please Login to review.